12.05.2021, 10:18
So ist das leider bei einer Serienfertigung, da kommt es oft auch auf die individuellen Genauigkeitsansprüche der Mitarbeiter an, jeder sollte solche arbeiten nicht ausführen dürfen.
Wenn der Kopfspiegel geschliffen ist, sieht man leider nicht mehr wie die Spaltgeometrie dahinter aussieht.
Oft sind die Kernbleche unregelmäßig geschichtet oder wie auf dem Bild, die Kernhälften nicht genau spiegelbildlich zusammengesetzt, dann ergibt sich derartiger Pfusch.
Normalerweise werden die Bleche der Kernhälften einzeln geschichtet und verklebt (verpresst), dann werden sie auf der Spaltebene geschliffen, damit sie exakt plan werden.
Anschließend erfolgt die Montage und Justierung mit der Spalteinlage und den Spulen.
Das ganze wird im justierten Zustand mittels Federspange zusammengehalten.
Erst jetzt kann der komplette Kern samt Spule im Abschirmgehäuse vergossen werden.
Zum Schluss wird der Kopfspiegel geschliffen bis sich eine gekrümmte homogene Fläche ergibt.
Hierbei ist ebenfalls Präzision gefragt, denn man sieht von außen nie wie tief der Spalt noch ist.
Diese Justier- und Schleifarbeiten können mit angeschlossenem Induktivitätsmesser überwacht werden.
Früher wurden Tonköpfe in Handarbeit gefertigt, daraus resultiert der hohe Preis.
Später machten das Automaten mit hoher Präzision.
Da solch eine komplexe Fertigung Qualitätsschwankungen unterlag versteht sich von selbst, deshalb erfolgte danach die messtechnische Qualitätskontrolle und Auslese.
Die Köpfe wurden in Toleranzklassen unterteilt und für verschiedene Anwendungen von Sprachlabor- bis HiFi- Anwendungen freigegeben.
Bernd
Wenn der Kopfspiegel geschliffen ist, sieht man leider nicht mehr wie die Spaltgeometrie dahinter aussieht.
Oft sind die Kernbleche unregelmäßig geschichtet oder wie auf dem Bild, die Kernhälften nicht genau spiegelbildlich zusammengesetzt, dann ergibt sich derartiger Pfusch.
Normalerweise werden die Bleche der Kernhälften einzeln geschichtet und verklebt (verpresst), dann werden sie auf der Spaltebene geschliffen, damit sie exakt plan werden.
Anschließend erfolgt die Montage und Justierung mit der Spalteinlage und den Spulen.
Das ganze wird im justierten Zustand mittels Federspange zusammengehalten.
Erst jetzt kann der komplette Kern samt Spule im Abschirmgehäuse vergossen werden.
Zum Schluss wird der Kopfspiegel geschliffen bis sich eine gekrümmte homogene Fläche ergibt.
Hierbei ist ebenfalls Präzision gefragt, denn man sieht von außen nie wie tief der Spalt noch ist.
Diese Justier- und Schleifarbeiten können mit angeschlossenem Induktivitätsmesser überwacht werden.
Früher wurden Tonköpfe in Handarbeit gefertigt, daraus resultiert der hohe Preis.
Später machten das Automaten mit hoher Präzision.
Da solch eine komplexe Fertigung Qualitätsschwankungen unterlag versteht sich von selbst, deshalb erfolgte danach die messtechnische Qualitätskontrolle und Auslese.
Die Köpfe wurden in Toleranzklassen unterteilt und für verschiedene Anwendungen von Sprachlabor- bis HiFi- Anwendungen freigegeben.
Bernd