(14.10.2023, 08:55)willy schrieb: Hallo Marcel und Claus,
zwar kann ich euch keinen Input geben, bin aber sicher, dass es über einen privaten Bedarf hinaus im Markt ein nicht unerhebliches Interesse für ein solches Gehäuse gibt. Sofern dann Qualität und Preis passen.
Für den Fall, dass das Projekt in absehbarer Zeit umgesetzt wird, melde ich schon mal - quasi als Frühbucher - Interesse an drei Stück an. Allerdings ohne das überdimensionale Revox-Logo.
Viel Erfolg
Willy
Moin Willy.
Also, bei mir geht das Projekt schon gut voran. Das Gehäuse ist soweit aufgemessen und ich habe das bei uns zu den Jungs in die Konstruktionsabteilung gegeben. Dort wird mit
Inventor (3D) gearbeitet, damit werden in unser Firma grosse, komplexe Anlagen konstruiert. Und Kollege Kevin ist ein echtes Genie am Rechner.
Für die Ausführung habe ich mich - ebenfalls durch unsere Firmenkontakte - an einen alten, ehrwürdigen Hamburger
Kunststoff-Fachbetrieb gewandt, der für uns Spezialteile fertigt. Man kennt sich also. Der Chef hat übrigens selber ein Tonbandgerät (alte Grundig).
Zur finalen Prüfung und Anpassung habe ich ihm ein Holzgehäuse und auch ein leeres Alu-Chassis da gelassen.
Zur Konstruktion:
- die Tragegriff - Mimik habe ich weggelassen, weil das 1) zu komplex wird und unnütz kompliziert und 2) ich aus Gewichtsgründen vermeiden möchte, dass man die 15 Kg am Henkel trägt. Das Gehäuse wird auf Stoss geklebt und nicht geschraubt. Das hat u.A. auch was mit den Kosten zu tun.
- Das grosse hintere (per Laser "durchgestochene") Revox-Logo dient zunächst als "Ersatz" für das Lüftungsgitter. Das will ich eigentlich nicht haben. Schon gar nicht das olle Original graue Plastikteil. Das gilt auch für die Klappe Spannungswahlschalter / Sicherung. Da muss man eigentlich nie ran.
- Das obere Logo soll nur schwach reingraviert werden. Ich denke noch drüber nach, das wegzulassen.
Ist vielleicht bisschen viel "Revox". Ausserdem wollen wir ja die rotierenden Papst-Motoren in voller Schönheit sehen..
Die Grösse des gelaserten hinteren Logos kann Kevin natürlich auch noch variieren, das kostet ihn nur paar Mausklicks. Oder die Be-/Entlüftung weglassen. Ich muss mal bei A77 im Betrieb mit der Wärmebildkamera draufhalten, von welchen Temperaturen wir eigentlich reden.
Paar Gemeinheiten muss ich noch klären:
Wir haben uns auf 8 - 10mm Gehäusestärke geeinigt, wie im Original. Das hat auch was mit Kosten zu tun, außerdem
ist das die Grenze für den Kleber (gleichmäßige Verteilung Fläche, Haftung, Trocknung etc.), so sagte man mir.
Das Problem ist das Anschlussfeld hinten. Hier können wir uns nicht mehr als 2mm (wie im Original) leisten, da das sonst mit den Cinch Steckern / FB-Stecker nicht mehr hinhaut. Das muss ganz genau berechnet und angepasst und sorgfältig geklebt werden. Denn auch hier möchte ich das graue Originalteil nicht mehr haben. Es nimmt mir die Sicht auf die schöne Technik.
Aber es geht voran. Nächste Woche soll Kollege Kevin ein Update machen, dann fahre ich wieder zu dem Kunststoffbetrieb und spreche das final durch. Und dann geht das Gehäuse in die Fertigung.
Ich habe das Budget auf 200Eur limitiert! Da hat der Chef zwar gejammert, aber ich habe ihn so lange vollgesabbelt, bis er abgenickt hat. ("Prototyp" .. vielleicht brauche ich noch mehr davon.." etc)
Es geht also stramm weiter..
PS: Das Chassis und ein paar Teile (z.B. Motorglocken) werde ich wahrscheinlich beschichten oder verchromen lassen.
Dazu muss ich natürlich eine A77 mit sehr guter Basis komplett zerlegen und später wieder zusammensetzen. So weit bin ich in der Ausführungsplanung aber noch nicht. Gut Ding will Weile haben ..