28.10.2004, 19:01
Zu den technischen Verfahren der Wickelmotorregelung:
Das simpelste Verfahren ist der Verzicht auf komplizierte Regelungen, wie das bis zur K8/T8 der AEG üblich war, wenn ich das richtig sehe. Erst ab der T9, also etwa 1952, baut AEG Fühlhebelbremsen, weil eine elektrische Regelung bei Kurzschlussläufern (Synchron- bzw. Asynchronmotoren) ein eigenes Problem darstellt und mit den damaligen Mitteln der Elektrik bzw. Elektronik noch nicht befriedigend zu beherrschen war. Man wollte ja besser sein als die Vorgängergeneration.
Die K4, das Standardgerät der Reichsrundfunkgesellschaft (elektrisch Stand des Jahres 1937/38) besaß Reihenschlusswickelmotoren (Typ Staubsauger), deren Kommutierung durch Bürsten und Kollektoren ein am Tonmotor angeflanschter Lüfter kühlen musste. Um den Bandzug über Drehmoment/Drehzahl halbwegs zu verstetigen, hatte man die Motorenpalette der AEG nach im Drehmomentverlauf geeigneten Motoren durchforstet, womit es sich aber bezüglich der Wickelmotor-'Regelung' auch schon hatte.
Ab der T9-Zeit verließ man sich dann auf die mechanischen Fühlhebelbremsen (mit Gegenfeder), die Bandwinkel (Wickel/Fühlhebelachse) und Bandzug beim Aufwickeln auswerten, wobei mit deren Einführung auch die Tage des "kleinen Untermann", des alten 70-mm-Wickelkernes, zugunsten des 100-mm-Kernes zu Ende waren.
Die Zeit der mechanischen Bremsen währte bei AEG relativ lange, wobei Willi Studer schon bald (professioneller Bereich) auf elektrisch ausgewertete Bandzugwaagen (jenes drehbare Doppelrollengebilde ab der A27) setzte, die die Arbeitsspannung der Wickelmotoren zunächst über ohmsche Widerstände mehr oder weniger glücklich steuerte. Interessant wurde das Verfahren erst, als man sich hierbei infolge der Entwicklung entsprechender Bauteile und Techniken elektronisch ernst zunehemend helfen konnte. Dazu gleich mehr.
Im Amateurbereich blieb man in Japan und hier mehrheitlich bei den rein mechanischen Reibungsverfahren, wie wir sie bei Willi Studer von der 36er Reihe und der A77 mit Derivaten kennen: Bolzen und Umlenkbolzen. Uher-Variocord-Geräte beleben leidenschaftlich ein letztes Mal die Fühlhebelbremsentechnik; dies geschieht allerdings mit den technisch aufgrund ihrer geringen Masse weniger delikat zu beherrschenden 18-cm-Spulen.
Ab der A700-Zeit erreicht die elektronische Regelung auch den Amateurmarkt, was in der Luft liegend gleichzeitig von verschiedenen Firmen in praktische Lösungen gegossen wird:
Die A700, A67 und B67 messen den Bandzug als Gegenkraft zu einer Feder, wobei die Bewegung der Waage einen Schwingkreis induktiv (Bewegung des Kernes in der Spule) verstimmt, man also ein bandzugabhängiges Tonsignal erhält, das man vielfältig auswerten kann. Je digitaler das erfolgt, umso leichter tut man sich. Natürlich ist man von der Veränderung der Federgegenkraft durch Alterung abhängig; außerdem muss der Messzyklus generell lang und gleichzeitig hinreichend kurz gewählt werden, damit das System zum einen nicht zur Resonanz neigt, zum anderen aber Bandzugschwankungen schnell genug kompensiert werden.
Regelelektroniken, die auf die Eigenschaften der Motoren Rücksicht nehmen, sind heute kein Problem mehr, was nicht zuletzt in den pofessionellen Bandgeräten der letzten Typen Studers durch die Drehstromwickelmotoren mit vollelektronischen Umrichtern deutlich wird. Diese Maschinen beschleunigen und stoppen daher rasend schnell, ohne dass auch nur die geringste Gefahr für das Bandmaterial besteht.
Die A80 übrigens benützte für die Bewegungsaufnahme seitens des Sensors noch ein Präzisionspoti, weshalb dort die Regelung nicht berührungsfrei und daher auch verschleißbehaftet erfolgt.
Hans-Joachim
Das simpelste Verfahren ist der Verzicht auf komplizierte Regelungen, wie das bis zur K8/T8 der AEG üblich war, wenn ich das richtig sehe. Erst ab der T9, also etwa 1952, baut AEG Fühlhebelbremsen, weil eine elektrische Regelung bei Kurzschlussläufern (Synchron- bzw. Asynchronmotoren) ein eigenes Problem darstellt und mit den damaligen Mitteln der Elektrik bzw. Elektronik noch nicht befriedigend zu beherrschen war. Man wollte ja besser sein als die Vorgängergeneration.
Die K4, das Standardgerät der Reichsrundfunkgesellschaft (elektrisch Stand des Jahres 1937/38) besaß Reihenschlusswickelmotoren (Typ Staubsauger), deren Kommutierung durch Bürsten und Kollektoren ein am Tonmotor angeflanschter Lüfter kühlen musste. Um den Bandzug über Drehmoment/Drehzahl halbwegs zu verstetigen, hatte man die Motorenpalette der AEG nach im Drehmomentverlauf geeigneten Motoren durchforstet, womit es sich aber bezüglich der Wickelmotor-'Regelung' auch schon hatte.
Ab der T9-Zeit verließ man sich dann auf die mechanischen Fühlhebelbremsen (mit Gegenfeder), die Bandwinkel (Wickel/Fühlhebelachse) und Bandzug beim Aufwickeln auswerten, wobei mit deren Einführung auch die Tage des "kleinen Untermann", des alten 70-mm-Wickelkernes, zugunsten des 100-mm-Kernes zu Ende waren.
Die Zeit der mechanischen Bremsen währte bei AEG relativ lange, wobei Willi Studer schon bald (professioneller Bereich) auf elektrisch ausgewertete Bandzugwaagen (jenes drehbare Doppelrollengebilde ab der A27) setzte, die die Arbeitsspannung der Wickelmotoren zunächst über ohmsche Widerstände mehr oder weniger glücklich steuerte. Interessant wurde das Verfahren erst, als man sich hierbei infolge der Entwicklung entsprechender Bauteile und Techniken elektronisch ernst zunehemend helfen konnte. Dazu gleich mehr.
Im Amateurbereich blieb man in Japan und hier mehrheitlich bei den rein mechanischen Reibungsverfahren, wie wir sie bei Willi Studer von der 36er Reihe und der A77 mit Derivaten kennen: Bolzen und Umlenkbolzen. Uher-Variocord-Geräte beleben leidenschaftlich ein letztes Mal die Fühlhebelbremsentechnik; dies geschieht allerdings mit den technisch aufgrund ihrer geringen Masse weniger delikat zu beherrschenden 18-cm-Spulen.
Ab der A700-Zeit erreicht die elektronische Regelung auch den Amateurmarkt, was in der Luft liegend gleichzeitig von verschiedenen Firmen in praktische Lösungen gegossen wird:
Die A700, A67 und B67 messen den Bandzug als Gegenkraft zu einer Feder, wobei die Bewegung der Waage einen Schwingkreis induktiv (Bewegung des Kernes in der Spule) verstimmt, man also ein bandzugabhängiges Tonsignal erhält, das man vielfältig auswerten kann. Je digitaler das erfolgt, umso leichter tut man sich. Natürlich ist man von der Veränderung der Federgegenkraft durch Alterung abhängig; außerdem muss der Messzyklus generell lang und gleichzeitig hinreichend kurz gewählt werden, damit das System zum einen nicht zur Resonanz neigt, zum anderen aber Bandzugschwankungen schnell genug kompensiert werden.
Regelelektroniken, die auf die Eigenschaften der Motoren Rücksicht nehmen, sind heute kein Problem mehr, was nicht zuletzt in den pofessionellen Bandgeräten der letzten Typen Studers durch die Drehstromwickelmotoren mit vollelektronischen Umrichtern deutlich wird. Diese Maschinen beschleunigen und stoppen daher rasend schnell, ohne dass auch nur die geringste Gefahr für das Bandmaterial besteht.
Die A80 übrigens benützte für die Bewegungsaufnahme seitens des Sensors noch ein Präzisionspoti, weshalb dort die Regelung nicht berührungsfrei und daher auch verschleißbehaftet erfolgt.
Hans-Joachim