10.06.2017, 18:13
Nachdem die Capstanwelle eingeschoben ist, steckt man den Außenläufer wieder auf dieselbe. Bei manchen Motoren geht das ganz leicht, bei manchen aufgrund sehr knappen Spiels eher streng. Hier flutschte es nur so...
Die Abflachung am Wellenende wird so gedreht, dass sie etwa zwischen zwei der Löcher in der Glocken-Rückseite zu liegen kommt (Bild 3, gelbe Linie), damit die Federklemme (Bild 4) draufpasst. Wenn man die draufgewürgt hat (geht bei den neueren Motoren leichter, da sie eine einfache Flachfeder haben), kommt der Motor wieder an Ort und Stelle, die Kabel für die Feldwicklungen und den erneuerten Drehzahlgeber werden am Drehzahlregelprint angesteckt. Die Polarität des Tachokopfes (braunes und blaues Kabel) ist dabei egal.
Nachgeliefert werden soll noch eine Nahaufnahme des Abtastkopfes (Bild 6). Der Abstand von der Glocke (gelbe Pfeile) soll etwa 0,4 mm betragen. Dabei beträgt die Ausgangsspannung des Gebers bei 9,5 cm/s etwa 40...50 mV, bei 19 cm/s über 100 mV. Wenn es etwas mehr ist, schadet es der Elektronik nicht, aber es besteht dann die berüchtigte Pfeifneigung des Tachokopfes, die zwar immer etwas vorhanden ist, bei zu kleinem Abstand aber störend sein kann, besonders bei Pianissimo-Stellen.
Die nun folgende Drehzahlmessung, die aus der Messung der vom Tachokopf abgegebenen Wechselimpulse besteht, zeigt bei beiden Drehzahlen etwas zu hohe Werte. Bei 19 sollten es 1,6 kHz, bei 9,5 800 Hz sein, wobei Abweichungen von 1 Hz tolerierbar sind, jedenfalls nach Serviceanleitung. Ich toleriere nur Abweichungen im Bereich ± 0,3 Hz. Der Frequenzzähler kommt an die Anschlüsse des Tachokopfes auf der Regelplatine.
Manchmal benutze ich auch einen opto-elektronischen Drehzahlmesser und messe mit einem Reflexstreifen direkt am Motorläufer. Da der Drehzahlmesser eine hohe Genauigkeit von 0,025 % hat, ist das m.E. genau so präzise.
Mit einem biegsamen Abgleich-Schraubendreher und etwas Fummelei (1. Foto) gelingt es, den Kern der Resonanzkreisspule vorsichtig abzugleichen, bis die Frequenz bei 19 cm/s möglichst nah bei 1,6000 kHz liegt. Die kleinere Bandgeschwindigkeit (800 Hz) wird dann erheblich leichter mittels des von vorn zugänglichen Einstellwiderstands justiert. Wie man auf den Fotos 2 und 3 unten sieht, ist mir das sehr gut gelungen.
Normalerweise sollte bei dieser Einstellerei ein Band eingelegt sein und laufen. Ich habe aber die Feststellung gemacht, dass durch die sehr präzise arbeitende Regelung dabei kein nennenswerter Unterschied messbar ist. Es reicht, wenn die Lichtschranke abgedunkelt (Lämpchen gezogen) und die Starttaste gedrückt wird.
Nun wurde ein erster Laufwerks-Probelauf gestartet, der ohne jeden Mangel verlief (Bild 1).
Die Bremsen wollte ich anschließend einer Reinigung unterziehen, was keine große Sache ist: man schraubt die Bandteller ab, nimmt die Bremsbänder am oberen Ende ab (Sicherungsring abdrücken, Feder aushängen), reinigt sie an der Innenseite gründlich mit Isopropyl oder Bremsenreiniger, ohne sie dabei oder hinterher mit den Fingern zu berühren.
Den Trommeln und ihrem Textilbelag rückt man, am besten bevor man die Bremsbänder wieder anbaut, mit Wattestäbchen und Isoprop zu Leibe. Da ich es vergessen hatte, zu fotoknipsen, habe ich ein nachträgliches getürktes Foto (Bild 2) mit bereits montiertem Bremsband erstellt... Jedenfalls lässt man den Motor laufen und hält das getränkte Wattestäbchen oder ein Baumwolltuch dabei an den Umfang der Trommel.
Wenn das rechte Bremsband gelöst ist, sollte man die Maschine abschalten. Warum? Es berührt beim Herunterhängen gern die Fassung der Betriebskontrollleuchte. Dann macht es "pitsch" und die Sicherung ist durch! :|
Nun können wir uns auch dem Zählwerkriemen widmen, der bei dieser Revox gerissen und lose im Gehäuse lag. Es sollte ein Rundriemen 2 x 95-97 mm sein, ich nehme aber auch gern 1,5 x 95, was völlig ausreicht. Der neue Riemen wird um den Einstich an der Unterseite des rechten Tellers geführt, unter dem Bremsband hindurch und an den Antrieb des Zählwerks. Testlauf (Bild 4): läuft!
Ich war nun so in Schwung, dass ich noch schnell die Abteilung Bandführung/Andruckrolle fit machen wollte.
Die beiden großen Bandführungen rechts und links der Tonkopfabteilung bestehen aus je zwei tellerförmigen Abschlusscheiben, die alle identisch sind, sowie links aus einem Kugellager 626 ZZ (mit Stahl-Abdeckscheiben) und den Abmessungen 6 (innen) x 19 (außen) x 6 (Höhe) mm, und rechts einer einfachen Aluminiumscheibe mit ähnlichen Abmessungen, aber 6,4 mm Dicke.
Da das Kugellager nur 6 mm, das Tonband bekanntlich aber 6,3 mm in der Höhe misst, liegt über und unter dem Innenring des Lagers je eine Passcheibe mit 0,1/0,2 mm Stärke. Beim Zerlegen übersieht man diese oftmals, wenn man es zum ersten Mal macht! Man nimmt dann diese hauchdünnen Ringe (Bild 2) gar nicht als eigenständiges Teil wahr, zumal sie meist an oberem und unterem Abschlussteller kleben.
Zum Abschrauben von der Grundplatte sollte man lieber keinen Schraubendreher benutzen, obwohl die Messing-Hohlschrauben so verlockende schlitzförmige Einfräsungen besitzen (sichtbar etwa auf Bild 6)! Ich bin sicher, in der Montage bei Revox (und auch in den Servicewerkstätten) hatte man dafür ein genau passendes Spezialwerkzeug mit Führungsdorn in der Mitte. Denn die Schlitze sind auf dem Grund nicht gerade, sondern in der Mitte tiefer als am Rand, zudem so breit, dass man einen 11 mm-Schraubendreher nehmen müsste, der entsprechend schmaler und an der Klinge gerundet zugeschliffen sein müsste. Selbst wenn man sich den bauen würde, würde oft genug das weiche Messing ausbrechen und beschädigt werden. Die Hohlschraube würde man dabei womöglich trotzdem nicht lösen können.
Also: Obere Abschlusscheibe mit Daumen und Zeigefinger beider Hände über Kreuz fest am Umfang fassen und im Gegenzeigersinn drehen. Sollte die Schraube extrem fest sitzen, ist es besser, eine Wasserpumpenzange am Umfang der Messingschraube anzusetzen (ggf. Lappen zwischenlegen), als dann doch den Schlitz mit unpassendem Schraubendreher zu vermurksen! Das hört sich alles problematisch an, aber bei den meisten A77 habe ich die Bandführungen auf Anhieb nur mit bloßen Händen gelöst bekommen.
Die abmontierten Teile werden mit Waschbenzin gereinigt (Bild 3) und das versiffte, oft klappernde und kreischende Lager (Bild 4) entsorgt. Neue Lager in einwandfreier Qualität aus japanischer Fertigung gibt es z.B. für 90 Cent bei Pollin. Ich habe die bisher in alle A und B 77 eingebaut und noch keine Klagen gehört. Man muss an dieser Stelle sicher keine "Heitek"-Lager einsetzen; wichtig ist ein leichter Lauf, damit die Dinger sich auch tatsächlich mitdrehen!
Nach dem Zusammensetzen setzt man die ganze Einheit auf die Grundplatte und zieht sie mit den Händen vorsichtig fest, wobei man die Passcheiben nicht verkanten darf. Man merkt das aber sehr schnell und kann die Sache mit etwas drehen und ruckeln in die richtige Position bringen. Ein abschließender Test zeigt, ob das Lager leicht dreht.
Die Auslauf-Führung rechts besteht wie gesagt nur aus vier Teilen; die Passscheiben fehlen. Das Aluteil ist meist an der Bandlaufseite stark eingelaufen und mit Abrieb verschmutzt (Bild 2). Alle Teile werden wieder geputzt und so gedreht festgeschraubt, dass die abgenutzte Seite von Deckscheiben und Distanzröllchen nun nach hinten zeigt. Es gibt auch Menschen, die dieses Distanzröllchen durch ein ebensolches Kugellager ersetzen, wie links. Ich habe das bei einer meiner A 77 auch gemacht und bisher keinen Vor- oder Nachteil festgestellt. Man kannn es machen, muss es aber nicht. Die Diskussion um Sinn oder Unsinn der werksseitig festen Führung hatten wir hier ja schon mal...
Die 25 Fotos sind wieder mal voll und ich wollte eigentlich noch die Andruckrolle wechseln! Aber das zeige ich euch, liebe Kinder, dann ein Andermal. Bis dahin schön brav sein, nicht das Tonbandgerät vom Papa kaputt machen und jetzt gleich nicht vergessen: abschalten!
Euer Holger
Die Abflachung am Wellenende wird so gedreht, dass sie etwa zwischen zwei der Löcher in der Glocken-Rückseite zu liegen kommt (Bild 3, gelbe Linie), damit die Federklemme (Bild 4) draufpasst. Wenn man die draufgewürgt hat (geht bei den neueren Motoren leichter, da sie eine einfache Flachfeder haben), kommt der Motor wieder an Ort und Stelle, die Kabel für die Feldwicklungen und den erneuerten Drehzahlgeber werden am Drehzahlregelprint angesteckt. Die Polarität des Tachokopfes (braunes und blaues Kabel) ist dabei egal.
Nachgeliefert werden soll noch eine Nahaufnahme des Abtastkopfes (Bild 6). Der Abstand von der Glocke (gelbe Pfeile) soll etwa 0,4 mm betragen. Dabei beträgt die Ausgangsspannung des Gebers bei 9,5 cm/s etwa 40...50 mV, bei 19 cm/s über 100 mV. Wenn es etwas mehr ist, schadet es der Elektronik nicht, aber es besteht dann die berüchtigte Pfeifneigung des Tachokopfes, die zwar immer etwas vorhanden ist, bei zu kleinem Abstand aber störend sein kann, besonders bei Pianissimo-Stellen.
Die nun folgende Drehzahlmessung, die aus der Messung der vom Tachokopf abgegebenen Wechselimpulse besteht, zeigt bei beiden Drehzahlen etwas zu hohe Werte. Bei 19 sollten es 1,6 kHz, bei 9,5 800 Hz sein, wobei Abweichungen von 1 Hz tolerierbar sind, jedenfalls nach Serviceanleitung. Ich toleriere nur Abweichungen im Bereich ± 0,3 Hz. Der Frequenzzähler kommt an die Anschlüsse des Tachokopfes auf der Regelplatine.
Manchmal benutze ich auch einen opto-elektronischen Drehzahlmesser und messe mit einem Reflexstreifen direkt am Motorläufer. Da der Drehzahlmesser eine hohe Genauigkeit von 0,025 % hat, ist das m.E. genau so präzise.
Mit einem biegsamen Abgleich-Schraubendreher und etwas Fummelei (1. Foto) gelingt es, den Kern der Resonanzkreisspule vorsichtig abzugleichen, bis die Frequenz bei 19 cm/s möglichst nah bei 1,6000 kHz liegt. Die kleinere Bandgeschwindigkeit (800 Hz) wird dann erheblich leichter mittels des von vorn zugänglichen Einstellwiderstands justiert. Wie man auf den Fotos 2 und 3 unten sieht, ist mir das sehr gut gelungen.
Normalerweise sollte bei dieser Einstellerei ein Band eingelegt sein und laufen. Ich habe aber die Feststellung gemacht, dass durch die sehr präzise arbeitende Regelung dabei kein nennenswerter Unterschied messbar ist. Es reicht, wenn die Lichtschranke abgedunkelt (Lämpchen gezogen) und die Starttaste gedrückt wird.
Nun wurde ein erster Laufwerks-Probelauf gestartet, der ohne jeden Mangel verlief (Bild 1).
Die Bremsen wollte ich anschließend einer Reinigung unterziehen, was keine große Sache ist: man schraubt die Bandteller ab, nimmt die Bremsbänder am oberen Ende ab (Sicherungsring abdrücken, Feder aushängen), reinigt sie an der Innenseite gründlich mit Isopropyl oder Bremsenreiniger, ohne sie dabei oder hinterher mit den Fingern zu berühren.
Den Trommeln und ihrem Textilbelag rückt man, am besten bevor man die Bremsbänder wieder anbaut, mit Wattestäbchen und Isoprop zu Leibe. Da ich es vergessen hatte, zu fotoknipsen, habe ich ein nachträgliches getürktes Foto (Bild 2) mit bereits montiertem Bremsband erstellt... Jedenfalls lässt man den Motor laufen und hält das getränkte Wattestäbchen oder ein Baumwolltuch dabei an den Umfang der Trommel.
Wenn das rechte Bremsband gelöst ist, sollte man die Maschine abschalten. Warum? Es berührt beim Herunterhängen gern die Fassung der Betriebskontrollleuchte. Dann macht es "pitsch" und die Sicherung ist durch! :|
Nun können wir uns auch dem Zählwerkriemen widmen, der bei dieser Revox gerissen und lose im Gehäuse lag. Es sollte ein Rundriemen 2 x 95-97 mm sein, ich nehme aber auch gern 1,5 x 95, was völlig ausreicht. Der neue Riemen wird um den Einstich an der Unterseite des rechten Tellers geführt, unter dem Bremsband hindurch und an den Antrieb des Zählwerks. Testlauf (Bild 4): läuft!
Ich war nun so in Schwung, dass ich noch schnell die Abteilung Bandführung/Andruckrolle fit machen wollte.
Die beiden großen Bandführungen rechts und links der Tonkopfabteilung bestehen aus je zwei tellerförmigen Abschlusscheiben, die alle identisch sind, sowie links aus einem Kugellager 626 ZZ (mit Stahl-Abdeckscheiben) und den Abmessungen 6 (innen) x 19 (außen) x 6 (Höhe) mm, und rechts einer einfachen Aluminiumscheibe mit ähnlichen Abmessungen, aber 6,4 mm Dicke.
Da das Kugellager nur 6 mm, das Tonband bekanntlich aber 6,3 mm in der Höhe misst, liegt über und unter dem Innenring des Lagers je eine Passcheibe mit 0,1/0,2 mm Stärke. Beim Zerlegen übersieht man diese oftmals, wenn man es zum ersten Mal macht! Man nimmt dann diese hauchdünnen Ringe (Bild 2) gar nicht als eigenständiges Teil wahr, zumal sie meist an oberem und unterem Abschlussteller kleben.
Zum Abschrauben von der Grundplatte sollte man lieber keinen Schraubendreher benutzen, obwohl die Messing-Hohlschrauben so verlockende schlitzförmige Einfräsungen besitzen (sichtbar etwa auf Bild 6)! Ich bin sicher, in der Montage bei Revox (und auch in den Servicewerkstätten) hatte man dafür ein genau passendes Spezialwerkzeug mit Führungsdorn in der Mitte. Denn die Schlitze sind auf dem Grund nicht gerade, sondern in der Mitte tiefer als am Rand, zudem so breit, dass man einen 11 mm-Schraubendreher nehmen müsste, der entsprechend schmaler und an der Klinge gerundet zugeschliffen sein müsste. Selbst wenn man sich den bauen würde, würde oft genug das weiche Messing ausbrechen und beschädigt werden. Die Hohlschraube würde man dabei womöglich trotzdem nicht lösen können.
Also: Obere Abschlusscheibe mit Daumen und Zeigefinger beider Hände über Kreuz fest am Umfang fassen und im Gegenzeigersinn drehen. Sollte die Schraube extrem fest sitzen, ist es besser, eine Wasserpumpenzange am Umfang der Messingschraube anzusetzen (ggf. Lappen zwischenlegen), als dann doch den Schlitz mit unpassendem Schraubendreher zu vermurksen! Das hört sich alles problematisch an, aber bei den meisten A77 habe ich die Bandführungen auf Anhieb nur mit bloßen Händen gelöst bekommen.
Die abmontierten Teile werden mit Waschbenzin gereinigt (Bild 3) und das versiffte, oft klappernde und kreischende Lager (Bild 4) entsorgt. Neue Lager in einwandfreier Qualität aus japanischer Fertigung gibt es z.B. für 90 Cent bei Pollin. Ich habe die bisher in alle A und B 77 eingebaut und noch keine Klagen gehört. Man muss an dieser Stelle sicher keine "Heitek"-Lager einsetzen; wichtig ist ein leichter Lauf, damit die Dinger sich auch tatsächlich mitdrehen!
Nach dem Zusammensetzen setzt man die ganze Einheit auf die Grundplatte und zieht sie mit den Händen vorsichtig fest, wobei man die Passcheiben nicht verkanten darf. Man merkt das aber sehr schnell und kann die Sache mit etwas drehen und ruckeln in die richtige Position bringen. Ein abschließender Test zeigt, ob das Lager leicht dreht.
Die Auslauf-Führung rechts besteht wie gesagt nur aus vier Teilen; die Passscheiben fehlen. Das Aluteil ist meist an der Bandlaufseite stark eingelaufen und mit Abrieb verschmutzt (Bild 2). Alle Teile werden wieder geputzt und so gedreht festgeschraubt, dass die abgenutzte Seite von Deckscheiben und Distanzröllchen nun nach hinten zeigt. Es gibt auch Menschen, die dieses Distanzröllchen durch ein ebensolches Kugellager ersetzen, wie links. Ich habe das bei einer meiner A 77 auch gemacht und bisher keinen Vor- oder Nachteil festgestellt. Man kannn es machen, muss es aber nicht. Die Diskussion um Sinn oder Unsinn der werksseitig festen Führung hatten wir hier ja schon mal...
Die 25 Fotos sind wieder mal voll und ich wollte eigentlich noch die Andruckrolle wechseln! Aber das zeige ich euch, liebe Kinder, dann ein Andermal. Bis dahin schön brav sein, nicht das Tonbandgerät vom Papa kaputt machen und jetzt gleich nicht vergessen: abschalten!
Euer Holger